Publié le : 30 mai 202210 mins de lecture
De nombreux jeunes travailleurs vivent actuellement dans une contradiction numérique : les technologies du Web 2.0 et les médias sociaux ont révolutionné leur vie : Accessibilité, flexibilité et auto-organisation sont tout à fait normales, le réseau est devenu l’environnement naturel de l’information. Leur environnement de travail est souvent en retard sur cette évolution. Les structures organisationnelles de travail en réseau, voire de médias sociaux, restent l’exception. Dans le domaine de la production, ce potentiel n’est pas non plus encore utilisé, à l’exception de la documentation isolée des processus et des wikis. À notre avis, cela va changer fondamentalement dans les années à venir avec l’industrie 4.0.
Qu’est ce que l’industrie 4.0 ?
L’industrie 4.0 ou quatrième révolution industrielle fait référence à la transformation de l’industrie et des systèmes de production grâce à l’introduction des nouvelles technologies.
Jusqu’à présent, les processus industriels requéraient une planification gargantuesque, en plus de retards considérables ou pertes si l’on devait arrêter la production en cas de défaillance.
Avec l’Industrie 4.0, la technologie sanctionne d’être plus vite. Par exemple, avec l’utilisation de capteurs dans les machines, ces derniers peuvent prévenir une anomalie. De cette façon, on peut trouver une solution plus expéditivement, en évitant de ralentir la production et le temps d’inactivité.
Si la révolution industrielle précédente se fondait sur l’intégration des robots et automatisation des processus, dans l’Industrie 4.0 on veut aller plus loin. Son but est d’engendrer des usines astucieuses, qui puissent s’adapter plus élémentairement aux nécessités et aux processus de la production.
Jusqu’à présent, les processus industriels requéraient une planification titanesque, en plus de retards considérables ou pertes si l’on devait arrêter la production en cas de défaillance.
Avec l’Industrie 4.0, la technologie sanctionne d’être plus vite. Par exemple, avec l’utilisation de capteurs dans les machines, ces derniers peuvent prévenir une anomalie. De cette façon, on peut trouver une solution plus expéditivement, en évitant de ralentir la production et le temps d’inactivité.
Nous vous recommandons : L’industrie laisse place à la réalité augmentée dans ses emplois
Industrie 4.0 : le nouveau paradigme entre l’homme et la machine
Dans ce qu’on appelle l’internet des objets, des produits réels ou des processus de production sont connectés à l’internet et peuvent ainsi être enrichis d’informations et mis en réseau d’une manière totalement nouvelle. À l’avenir, les « systèmes cyber-physiques » relieront le cybermonde virtuel aux objets du monde physique réel. Il peut s’agir de machines et de systèmes, mais aussi de produits, de conteneurs ou même d’outils. Le terme « Industrie 4.0 » décrit le changement de paradigme fondamental qui consiste à passer d’un contrôle centralisé à un contrôle décentralisé. Cela est rendu possible par le « mariage de la technologie de production moderne avec l’intelligence intégrée dans les produits » (VDI Nachrichten, 4 mai 2012). Après la mécanisation, l’industrialisation et l’automatisation, ce changement de paradigme représente la quatrième révolution industrielle. En même temps, le terme porte dans son nom le « .0 » de la génération web et fait référence à la pénétration de l’industrie par un support informatique interactif, en réseau et mobile.
Innover sur le plan de la conduite des projets de transformation et accompagner les managers et dirigeants pour articuler systématiquement dans les projets d’investissement les volets technologique, organisationnel et social. Les développements récents dans le domaine de l’intelligence artificielle et le rôle grandissant des machines sous tendent un changement de paradigme dans le domaine de la relation homme/machine. Ce n’est plus seulement la question de l’interface physique entre l’homme et la machine qui entre en jeu mais davantage les notions de coactivité, de collaboration et de coopération.
La réussite en matière d’intégration et d’exploitation de ces nouvelles technologies implique de se défaire du seul prisme technique pour appréhender ces transformations de façon plus globale. Il n’y a aucune fatalité à ce que se développent des situations de subordination de l’homme à la machine dont on connaît les effets possibles sur la santé. Les développements en cours comme la robotique collaborative peuvent être un facteur de progrès en éloignant le travailleur des situations dangereuses et en préservant sa faculté d’intervention sur des tâches plus gratifiantes sanctionnant de valoriser les savoir-faire individuels et collectifs.
Ces développements peuvent également contribuer à façonner des environnements plus capacitants en incrémentant l’employabilité de certaines catégories de travailleurs ou en facilitant l’articulation entre vie professionnelle et vie privé. De l’humain incrémenté par la « cobotique » au mythe de l’usine sans homme, les transformations numériques bouleversent le rapport au travail.
À consulter aussi : Sous traitance usinage : quels avantages ?
Voici comment l’industrie 4.0 va changer la production à l’avenir
Les avantages économiques d’une plus grande mise en réseau sont évidents : L’utilisation décentralisée de l’intelligence des machines en réseau crée un large éventail de possibilités pour accroître la productivité. La liste des scénarios d’utilisation possibles de l’industrie 4.0 est longue :
Les commandes s’orientent de manière autonome dans la chaîne de valeur
Une tâche en attente commande les ressources nécessaires en temps réel, réserve le système pour le traitement et informe l’employé au début de son poste.
Les employés coordonnent eux-mêmes les horaires de travail pour la semaine suivante via des applications web mobiles.
Les composants importants pour la sécurité documentent leur fabrication de manière indépendante
Organiser de manière autonome l’élimination des dysfonctionnements dans le processus d’exploitation.
Ce ne sont là que quelques-uns des scénarios envisageables, rendus possibles par la pénétration croissante de la production dans les technologies de l’information, les appareils mobiles et les médias sociaux. La Fédération allemande des ingénieurs montre une vision de l’avenir avec l’industrie 4.0 dans une vidéo qui donne une bonne idée de la direction que prend le voyage des technologies de production.
À notre avis, les possibilités de l’industrie 4.0 vont toutefois bien au-delà des aspects purement techniques. À l’avenir, le travail de production continuera d’être façonné par le travail humain – surtout en Allemagne.
La question est de savoir comment nous pouvons soutenir utilement ce travail humain grâce aux nouvelles possibilités offertes par la technologie, comment la satisfaction et la productivité des employés peuvent être accrues, par exemple, par une plus grande flexibilité et une meilleure auto-organisation.
Penser ensemble l’avenir de l’industrie 4.0
Le moment est venu de rassembler les approches existantes et de développer des scénarios d’application économique à partir de concepts tels que l’internet des objets, l’autocontrôle décentralisé par des systèmes multi-agents, les usines intelligentes et les employés mis en réseau de manière flexible.
Il est flagrant que cette nouvelle révolution numérique présente de nombreuses répercussions sur le monde de travail et le marché d’emploi.
L’usine digitale ne cesse de réinventer les métiers, ainsi, la main-d’œuvre devrait suivre cette évolution et acquérir de nouvelles compétences pour pouvoir interagir avec les systèmes de robotique ou d’authenticité incrémentée mis en place et exploiter les données engendrées tout au long de la chaîne de production afin d’alimenter le processus de l’amélioration continue et assurer la traçabilité de l’information.
Les données industrielles collectées seront exploitées pour aider les techniciens de maintenance prédictive à planifier les interventions ainsi que pour consulter l’historique des pannes de chaque machine. Toutes les données sont remontées et pilotées par les décideurs qui planifient leurs processus de lean management.
Appréhender les transformations technologiques nécessite sans doute une main-d’œuvre plus qualifiée et plus formée aux technologies numériques. Ainsi, l’un des plus volumineux enjeux de la transformation digitale serait de former leur main-d’œuvre pour pouvoir suivre le courant de l’avancée de l’écosystème et amender la productivité et la compétitivité des usines astucieuses.
Bien que la robotisation et la digitalisation des procédés sanctionnent d’optimiser la performance industrielle, l’humain reste l’un des piliers de l’industrie du futur. En fait, le succès de cette mutation vers les usines du futur repose sur la compétence des humains à collaborer et interagir avec les technologies et les objets connectés mis à leur disposition. C’est pour cette raison que la R et D serait d’une colossale essentialité, car l’innovation digitale avance suivant un rythme incrémenté et nécessite d’être toujours à jour en ce qui concerne les nouveaux outils digitaux, la numérisation de la chaîne de valeur ainsi que la collecte et l’exploitation du big data dans la digital factory.
